阶段一：项目立项与可行性分析
1. 客户需求输入
流程：接收客户需求，明确技术要求、交付周期、成本目标等。
执行部门：
客户经理（对接客户）
项目经理（启动项目预研）
研发/技术部（初步评估技术匹配性）
2. 可行性评审
流程：跨部门评审技术、成本、资源、供应链可行性，输出《可行性分析报告》。
核心角色：
研发工程师（技术可行性）
采购工程师（供应商能力评估）
财务（成本核算）
3. 项目批准
流程：管理层批准项目，分配资源，成立正式项目组。
执行部门：
高层管理（批准立项）
项目管理部（制定项目计划）
阶段二：产品设计与验证
1. 设计输入确认
流程：明确设计输入（客户SPEC、法规、DFMEA输入）。
执行部门：
研发工程师（主导设计）
质量工程师（确认合规性）
2. 产品设计
流程：完成3D/2D图纸、DFMEA（设计失效模式分析）、材料清单（BOM）。
执行部门：
设计工程师（结构/电子设计）
仿真工程师（CAE分析）
3. 设计验证
流程：原型样件制作、实验室测试（性能/耐久性）、设计评审（DR）。
执行部门：
测试工程师（台架/环境试验）
客户代表（参与设计确认）
阶段三：过程设计与验证
1. 过程开发（PV阶段）
流程：编制PFMEA（过程失效模式分析）、控制计划（CP）、流程图。
执行部门：
工艺工程师（产线布局/工装设计）
质量工程师（SPC/MSA规划）
2. 试生产准备（OTS阶段）
- 流程：工装模具开发、供应商PPAP提交、试生产计划制定。
- 执行部门：
采购工程师（供应商管理）
生产计划员（试产排程）
3. 试生产（试运行）
流程：小批量试产（OTS样件），收集过程数据，调整工艺参数。
执行部门：
生产团队（操作工/班组长）
质量团队（全尺寸检测、过程能力CPK分析）
阶段四：总结评审与客户确认
1. 阶段门评审
流程：评估试产结果，确认是否满足量产条件。
执行部门：
CFT团队（研发、质量、生产、采购）
管理层（批准进入下一阶段）
2. 客户沟通与PPAP提交
流程：提交PPAP文件（包括PSW、检验报告、控制计划等），获取客户批准。
执行部门：
质量工程师（编制PPAP包）
项目经理（协调客户反馈）
阶段五：量产爬坡与持续改进
1. 量产启动（SOP）
流程：正式量产，监控过程稳定性（SPC）、交付首批订单。
执行部门：
生产部（全速生产）
物流部（交付管理）
2. 持续改进
流程：收集客户反馈，优化过程（如8D问题解决、降低PPM）。
执行部门：
质量部（主导纠正措施）
工艺/生产（实施改进）
16949核心工具
- APQP（流程框架）
- FMEA（风险分析）
- PPAP（客户批准）
- SPC/MSA（过程控制）
- CP（控制计划）